60余年來，中國成達工程有限公司（以下簡稱成達公司，原化工部第八設計院）不斷增強自主創新能力，取得了一大批具有自主知識產權的技術創新成果，創造了豐富的物質文明和精神文明，保持了在行業中的技術領先地位，為中國化工事業的發展做出重大貢獻。

在黨的二十大即將召開之際，成達公司堅決貫徹落實黨中央決策部署，始終面向世界科技前沿、面向經濟主戰場、面向國家重大需求、面向人民生命健康，堅持創新驅動高質量發展，勇攀高峰，追求卓越，為建成世界科技強國、實現中華民族偉大復興不斷作出新的更大貢獻！

純堿作為基礎化工原料，廣泛應用于化工、冶金、食品、醫藥等領域。成達公司是國內最早開展以鹽為原料生產純堿的國家級工程研究設計單位，同時擁有以中國制堿領域權威專家周光耀院士為核心的鹽化工技術團隊，致力于純堿技術創新和發展。

成達公司擁有全部合成法制堿工藝技術，即氨堿法、聯堿法、變換氣制堿法。純堿關鍵工藝技術和關鍵設備均為成達公司自主研究開發，具有完全獨立自主的知識產權。由成達公司設計和建設的純堿工程具有技術水平高，裝置投資省，運行周期長，能耗低等特點，綜合技術水平達到世界領先水平。

技術引領 全球市場爭先鋒

成達公司純堿技術的發展史也是中國純堿自力更生、不斷壯大的創新史。新中國成立初期，成達公司是我國唯一具有純堿專業技術的設計院，承擔全國純堿工程的新建、改建和擴建的設計任務，至今已有60余年的技術傳承。60余年來，成達公司承建了近70個純堿項目，總產能占全國純堿產能的1/3以上，獲得專利、專有技術30余項，其中發明專利7項，獲得國家級、省部級獎項50余項，其中國家級科技進步獎3項，省部級科技進步獎15項。2016年投產的中鹽昆山聯堿項目，技術水平達到國際先進、國內領先，代表了我國最新、最先進的聯堿工藝技術。2019年成達公司為金大地、江蘇華昌開發設計的直徑為5m的大型內冷式碳化塔單臺能力達到330~360噸/天，成為全球最大生產能力的內冷式碳化塔。

自上世紀90年代起，成達公司以技術帶動成套設備出口，先后承包建設了巴基斯坦、印尼、烏茲別克斯坦、沙特等多個海外純堿工程，將我國的純堿技術和成套設備成功帶入國際市場。2016年，成達公司與中信建設聯合承包建設了烏茲別克20萬噸/年純堿工廠，采用成達公司獨有的氣燒窯低濃度二氧化碳直接加壓碳化技術，并首次實現工業化，在天然氣資源豐富的地區具有明顯的競爭優勢，顯著簡化流程、減少投資、降低運行成本。目前正在執行的沙特30萬噸純堿氯化鈣EPC總承包項目，作為GCC（海灣阿拉伯國家合作委員會）國家的第一個純堿項目，也是該區域第一個非油氣背景的化工項目，實現了氨堿工藝蒸餾廢液零排放，同時實現了成達公司專有技術第一次帶領中國技術、中國標準和中國裝備出口中東地區。

技術創新 行業領先立標桿

自上世紀60年代參與開發和推廣侯氏制堿法（聯合制堿法）起，成達公司在技術上不斷開拓進取，持續進步，始終保持行業領先地位。近年來，依托新的國內國外純堿項目，成達公司純堿技術團隊在設備大型化、降低建設投資、提高產品質量、降低原材料和能源消耗、延長設備運行周期以及尾氣的綜合回收利用等方面做出了卓越的貢獻。

成達公司純堿主要技術創新成果介紹

制堿核心設備碳酸化塔技術

碳化塔（碳酸化塔）為純堿生產的核心反應器，中國制堿行業的各種碳化塔塔型幾乎均由成達公司開發設計。成達公司在純堿生產核心設備和重大裝備上孜孜不倦，持續保持技術進步60多年，在碳化塔技術方面處于世界領先水平。

上世紀八十年代，成達為連云港堿廠、唐山堿廠和濰坊堿廠開發設計的直徑為3.0/直徑為3.4m笠帽鑄鐵碳化塔至今仍然廣泛應用于國內外堿廠。成達公司持續不斷開發了各種規格、各種先進結構的不銹鋼/不銹鋼復合材質的外冷塔、內冷塔。由成達開發設計的新型篩板碳化塔具有單碳產能高、重堿結晶粒度好、轉化率高、運行周期長、能耗低和節能環保的顯著特點，廣泛出口于世界各地，其中直徑為5.0m大型內冷式碳化塔推廣應用總產能達300萬噸。

同時，成達公司將篩板碳化技術應用于小蘇打生產，先后開發設計了直徑為1.2m、直徑為1.6m、直徑為2m、直徑為3m等系列高效篩板小蘇打碳化塔，系統性的解決了傳統小蘇打碳化塔產能低、轉化率低、尾氣中CO2含量高、操作周期短等問題。

成達公司還開發了單塔生產能力最大的外冷碳化塔及配套設備，并申請國家發明專利-制堿外冷碳化塔清洗新工藝。該專利技術于2013年獲得中國專利優秀獎。并且，“以液相為連續相的碳酸化反應核心裝備技術開發及應用”獲得2021年度四川省科技進步獎。

第三代大型聯堿關鍵工藝技術和設備

成達公司開發的第三代大型聯堿法制堿技術改進了工藝流程，采用自主研發的外冷式碳化塔、新型變換氣制堿碳化技術、大型節能氯化銨結晶器、自身返堿蒸汽煅燒爐等先進工藝設備，解決了聯堿裝置大型化過程中的技術難題，提高了裝置自動化水平，使裝置的主要原材料消耗、產品質量、產品綜合能耗都達到了國內乃至國際先進水平。此外，聯堿生產廢水零排放，大幅降低了尾氣中氨和粉塵的濃度，保護了環境，大大改善了操作人員的工作環境。

在分析市場需求和技術現狀的基礎上，通過技術創新和設備大型化，成達公司開發和掌握的第三代大型聯堿關鍵工藝技術和設備，使我國聯堿裝置的技術水平達到國際先進、國內領先，為聯堿裝置的節能降耗、實現行業的節能降碳目標提供了強有力的技術支持和保障。

低濃度窯氣直接加壓碳化技術

低濃度窯氣直接加壓碳化制堿技術，奠定了煙道氣 CO2 碳酸化利用的技術基礎，提供了低成本 CO2 捕集固定的技術路線。該直接加壓碳化技術是實現環保節能的大規模工業裝置穩定運行的有效技術措施和保障，同時成達公司也是目前全球唯一有工程運行業績的技術提供商。

純堿生產尾氣綜合治理技術

成達公司開發和設計的含氨尾氣洗滌工藝流程和一系列含氨尾氣洗滌塔，將尾氣中的氨含量降低至環保要求的水平，同時保持母液不發生膨脹。

成達公司與中鹽昆山公司和華東理工大學合作開發的干銨尾氣綜合環保治理技術獲得中國純堿工業協會2021年度科技進步二等獎。

純堿聯產大型氯化鈣裝置

成達公司總承包的沙特純堿氯化鈣項目，設計和建設了全球單套產能最大的純堿配套氯化鈣生產裝置，實現了氨堿工藝蒸餾廢液零排放。本項目同時實現了成達專有技術第一次帶領中國技術、中國標準和中國裝備出口中東地區。

三胺尾氣聯產純堿技術

采用聯堿母液非平衡吸收三胺尾氣制取符合聯堿生產要求的合格母液，解決了純堿配套三胺生產中遇到的操作周期短、易結垢等技術難題，三胺和純堿生產成本均可大幅降低。

大型熱法聯堿技術

成達公司對熱法聯堿技術進行改良，2012年完成國內首套年產60萬噸純堿和氯化銨大型裝置的工藝包設計。改良的熱法聯堿具有如下優點：工藝流程短；能耗低；建設投資少；不需要處理副產鹽；產品質量優于傳統冷法聯堿。

氯化銨回轉干燥技術

由成達公司與山東天力公司合作開發的氯化銨回轉干燥技術完成中試試驗。該技術通過中國石化聯合會技術成果評價，評價委員會一致認為該技術達到國際先進水平，節能和環保效果好，符合國家節能減排降碳的政策要求，具有很好的推廣應用價值。

新型變換氣制堿技術

新型變換氣制堿技術，將合成氨脫碳過程和純堿碳化過程合二為一，碳化尾氣指標滿足合成氨裝置的要求，大大縮短了合成氨裝置的工藝流程，降低了設備投資，減少了操作費用。

2008年新型變換氣制堿技術被列入國家50項重點推廣的節能技術之一，被中國石油和化學行業列入8項重點推廣的節能技術之一，并被列入《國家重點節能技術推廣目錄（第一批）》。

技術沉淀 初心如磐方致遠

成達公司的純堿技術發展史記載了一代代成達人披荊斬棘、榮辱與共，為新中國純堿行業立下的汗馬功勞。以史為鑒，開創未來，成達人在歷史中鼓舞斗志、明確方向、凝聚力量、堅定信心。初心如磐，方能致遠。隨著我國純堿工業的不斷發展，純堿行業也迎來了新的征程。新征程上，既有難得的發展機遇，也面臨嚴峻復雜的風險和挑戰。成達人將一如繼往地堅持獨立自主、開拓創新，不斷增強自主創新能力，在新時代新征程上以一往無前的奮斗姿態持續書寫高水平科技自立自強新篇章。

成達公司純堿技術發展編年史：

1968年，設計建設國內第一個完全獨立的大型聯堿裝置—自貢鴻化聯堿

1971年，湖南冷水江制堿廠首次使用“變換氣加壓碳化”等新技術

1974年，自貢鴻鶴化工廠氨堿裝置成功改造為聯堿裝置，獲得國家20世紀70年代優秀設計獎和化工部優秀工程設計一等獎。

1978年，侯德榜博士聯合制堿法完成的8萬噸/年示范裝置，獲得全國科學大會獎。

1986年，新都氮肥廠聯堿工程采用10項新技術，被譽為第二代聯堿裝置的樣板，獲得了國家優秀設計金質獎，國家科技進步二等獎，化工部優秀工程設計一等獎和科技進步一等獎。

1988年，承接的自貢富順純堿項目在行業內率先實行工程總承包。

1989年，設計建成亞洲最大的年產60萬噸唐山純堿工廠，榮獲國家科技進步二等獎、化工部優秀工程設計一等獎、化工部科技進步一等獎。

1991年，承接第一個海外純堿EPC項目—印尼15萬噸聯堿成套技術及設備出口項目，將我國的純堿技術首次打入國際市場，也是當時我國化學工業以多項專有技術帶動成套設備出口創匯的最大裝置。

1994年，設計的南方堿廠、吉蘭泰堿廠使中國完成由純堿進口國向純堿出口國轉變。

2000年，設計的石家莊聯堿項目，開發了新型變換氣制堿技術及大型外冷式碳化塔，簡化了工藝流程，降低了能耗，同時解決了設備大型化問題。

2003年，與中信建設聯合承包建設了烏茲別克10萬噸/年的純堿工廠，并于2016年擴建到20萬噸/年。此項目采用成達公司獨有的氣燒窯低濃度二氧化碳直接加壓碳化技術，并首次實現工業化，在天然氣資源豐富的地區具有明顯的競爭優勢，可顯著簡化流程、減少投資、降低運行成本。

2006年，設計的四川和邦60萬噸聯堿項目，新材料、新設備被大量應用，清潔生產水平大幅提高。該項目代表我國第三代聯堿技術的形成。

2012年，完成國內首套大型熱法聯堿技術工藝包的開發——自貢鴻鶴項目。

2012年，“聯堿法純堿工藝技術改進及設備大型化技術”獲得中國石油和化學工業聯合會科技進步一等獎。

2016年，中鹽昆山聯堿項目投產，技術水平達到國際先進、國內領先，代表了我國最新、最先進的聯堿工藝技術。

2018年，簽署沙特30萬噸純堿氯化鈣EPC總承包項目，第一次向高端市場輸出自有技術許可和中國標準。

2019年，為金大地、江蘇華昌開發設計的直徑為5m的大型內冷式碳化塔單臺能力達到330~360噸/天，成為全球最大生產能力的內冷式碳化塔。

2020年，由周光耀院士主導開發的三段外冷碳化塔在中鹽昆山開車成功。

2022年，與天力公司合作開發的節能環保氯化銨回轉干燥技術通過中國石化聯合會技術成果評價。

不倦的努力只為更好的明天。節能降耗，綠色環保，為用戶帶來更多的效益是我們孜孜以求的目標。未來，成達公司將秉持“工程創造美好未來”的企業使命，以領先的工程科技水平不斷滿足人類對美好生活的追求，以孜孜不倦的態度追求專業精湛，不斷開拓與創新，以工程科技助力國家“雙碳”目標早日實現，為行業進步和經濟社會發展做出更多更大的貢獻。

供稿/成達公司純堿技術團隊 編輯/蘭然

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